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槽钢剪切过程优化分析
发布时间：
2022-10-12 15:16
来源：
槽钢剪切过程优化
问题分析
某钢厂400mm机组是以生产中角钢和槽钢为主的型材机组，年产量65万吨，其中槽钢规格638-1208，约占总产量的25%。成品通过槽钢的分段管理操作由400T冷剪机进行。槽钢的剪切质量对后续工艺影响很大，尤其是焊接质量。如果在剪切断裂过程中出现塌肩、毛刺、撕裂和斜切等缺陷，则槽钢对接处会出现较大的间隙，影响焊接质量，尤其是强度指标，从而造成很大的安全隐患。
随着400mm机组进行生产生活节奏和产量的提高，上述剪切缺陷问题越来越重要突出，剪切工作质量管理内控率仅为94.2％。而且，切削刃的使用寿命越来越短，并且切削刃平均每班更换一次，从而增加了生产成本和工人的劳动强度。针对我们这些社会问题，本文对工艺、工艺、操作系统进行了细致的分析，并提出了一些相应的改进管理措施，取得了较好的效果。
1.技术原因
该机组进行设计产能为20万吨/年，但产量可以达到60万吨/年，冷床区产能不足的问题也是非常重要突出，与生产的角钢相比，槽钢冷却系统速度发展较慢，导致槽钢剪切时温度要求较高，容易就会出现塌肩、毛刺、撕裂等缺陷，对刃口寿命产生影响到了很大。
2.切削刃设计的原因
槽钢进行切削刃设计的基本理论依据是槽钢作为成品的形状，这种设计在剪切过程中容易出现以下问题：一是槽钢的两个肩部比其他部分厚，所需的剪切力也较大，刃口磨损较快。一段时间后，使用尖端。这部分相对磨损较大，造成肩部间隙较大，容易出现肩部塌陷现象;二是槽钢腿相对于腰形，由于剪切角度的冲击，当剪切刀片磨损时，当槽钢腿，剪切量变小，槽钢腿的剪切量从平常的剪切变成撕裂，槽钢腿的端面容易出现毛刺;第三，上下切削刃的腿坡与槽钢成品孔基本相同，这样在切削时腿基本同时受力。剪切力大，刃口磨损快。一方面是腿端切割、压痕严重，另一重要方面是切削刃老化后容易导致出现槽钢剪切实验部分社会撕裂、毛刺数据较多的现象。后两点是影响槽钢剪切质量的主要原因。
改进措施
针对以上分析的主要问题，分别采取了一些相应的措施。
为了解决冷床冷却速度慢的问题，在冷床区安装细水雾风机，以提高冷床区的冷却速度，并在剪切机前部安装一组a倍细水雾喷嘴，以降低槽钢剪切部分的温度。避免钢温度过高造成的剪切缺陷。
针对基础槽钢刃口进行设计中存在的问题，结合企业实际发展生产经营情况，将刃口结构设计为如图2所示的形状（以100＃槽钢为例）。将上剪刃宽度由100mm改为99mm，以减小上剪刃左右发展方向进行间隙，提高基础槽钢两角剪切工作质量。将下切削刃两个角的圆弧尺寸由R8mm改为R7mm，以提高两个角的剪切重叠度和槽钢肩的剪切质量。将下剪刃上宽度由79mm改为80mm，将下剪刃下宽度由97mm改为94mm，使下剪刃腿端坡度一般小于通过槽钢进行成品孔坡度。这样在剪断支腿时，上、下支腿就不会同时受力，从而减小剪切力，提高剪切质量。
通过对各规格槽钢的实际剪切质量和剪切间隙数据的回归分析，得出各规格槽钢的剪切间隙规格。
槽钢
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